当社は、岡山県内外の製造業や工程における生産性向上と課題解決を行うためのオーダーメイドの自動化設備や治具の設計・製作を行う生産システムインテグレータです。お客様の「想い」をカタチにすることを使命とし、綿密なコミュニケーションを通じて真のニーズを引き出し、性能、コスト、作業性を考慮した最適な設計を心掛けています。
　具体的には、溶接ロボットを活用した溶接自動化ラインにより高精度かつ安定した品質を実現し、加工工程では圧入、カシメ、プレス、切断といった作業の効率化を図る生産ラインを提供してきました。また、供給、搬送、パレタイジングなどのマテリアルハンドリング設備を用いて物流工程の自動化を支援し、転写や塗布工程に対応した特殊設備では均一な品質と高い信頼性を実現しています。

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●DX導入の背景ときっかけ

今回のIoT伴走支援事業に取り組むきっかけは、(一社)システムエンジニアリング岡山（以下、SEO）のチラシとの出会いでした。以前より社長から後継者である私に、何か取り組むテーマを見つけるようにという指示があり、製造業の分野でDXを活かせることはないかと探していました。そのような状況の時に、「IoT伴走支援事業で専門家のアドバイスを受けられる」と書かれたチラシを目にし、システムエンジニアとしてのキャリアを持つ私にぴったりだと思い応募しました。

この事業に応募する時点での課題は、在庫管理の効率化を目指した取り組みであり、設備製造に必要な鋼材や購入部品、工具類などの資材在庫を適切に把握し、管理や作業の無駄を省くことでした。しかし、伴走支援で派遣されるITコンサルタントとの議論を通じて、業務プロセスの改善や5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）、さらには資材在庫の量に基づくABC分析などの情報提供を受け、業務そのものの改善とデジタル化による改善の両方が必要であり、業務改善を行いました。また、デジタル化に取り組むためには在庫管理の業務やデータの流れを把握する等の事前準備が必要な事が分かりました。

その後、プロジェクトを進める中で、当社の顧客から「生産ラインにおける生産情報の見える化」に対するニーズが発生しました。このことに対し、生産システムインテグレータとして、単に顧客の仕様に基づく生産ラインの設計・製造だけではなく、保守・メンテナンスに加え、生産性向上の取り組みの支援など、デジタル化による課題解決が必要であると判断し、IoT技術を取り入れた顧客の生産ライン構築への取り組みを決めました。

当社は、過去にも製造業の顧客から同様の相談を受けていたため、このニーズに応える製品開発が実現できれば製品の新たなアドバンテージになると考えました。当事業のITコンサルタントに相談したところ、生産ラインの稼働状況等の数値の見える化に関する事例や進め方等の情報提供があり、実現可能性を検討することができました。その結果、社内にあるマシニングセンタを活用したIoT技術による稼働率等の生産情報の見える化の検証が容易であることから取組を決定しました。この取り組みにより、経営指標と生産管理指標を統合的に管理することが可能となり、製造工程全体の効率化にも取り組めることが明らかになるなど、目標が明確になったと感じています。

●取り組みの苦労と学び

○IoTネットワーク環境の整備

自社工場内にメッシュWi-Fiを導入し、各設備やセンサーがスムーズに連携できる環境を構築しました。これにより、マシニングセンタの稼働率をリアルタイムで把握できるようになり、収集した稼働率データを活用した改善活動により生産効率が向上しました。

○在庫管理の見える化

専用ソフトウェアとハードウェアを導入し、鋼材の在庫データを一元管理しました。これにより、在庫過剰や欠品のリスクが低減し、材料コストの削減への意識が高まっています。

○生産情報の見える化による設備導入パッケージの開発

自社工場におけるIoTネットワークを活用し、マシニングセンタの稼働率の把握やセンシング技術を活用した鋼材の在庫データの一元管理がリアルタイムで可能となりました。この結果、顧客の設備導入時の生産情報見える化システムのPOC（概念実証）を開始することができました。

この社内での概念実証を通じて、マシニングセンタの稼働率を可視化するダッシュボードを開発しています。2024年1月に要件定義を行い、2月から8月にかけて開発と社内検証を実施しました。具体的には、マシニングセンタの稼働状況や鋼材の在庫状況を管理するシステムを構築することにより、リアルタイムな稼働状況や鋼材の量の把握など、一定の効果を得ました。その後、当システムの運用も開始され、これにより、生産・在庫データ処理等の事務的な工数削減が見込まれています。

これまでは、ISO14001の要求に応えるために、Excelを使用して稼働状況を管理していましたが、そのために毎月一定の事務作業が発生していました。この作業をIoT機器の導入により自動化することで、待機時間や稼働時間を効率よく把握できるようになり、機器の電源が入っている時間や故障時間も可視化されました。PLCと呼ばれるプログラム可能な論理回路の制御装置からデータを有線で取得し、CSVファイルを自動で生成。事務の手間を削減し、Excelでのグラフ作成も自動化しました。これにより、毎月3時間かかっていた作業がゼロになりました。

また、鋼材の在庫状況の見える化にも取り組みました。この結果、従来は設計者が在庫確認のため現場に足を運んでいましたが、事務所で確認できるように改善することで人の移動時間の削減を図りました。また、受発注システムからデータを取り込み、材料消費量をExcelから自動で吸い上げるプログラムを作成しました。これにより、無駄な鋼材の購入がなくなり、設計者が在庫のある鋼材を使って図面を作成するようになり、無駄な在庫を減らすことができました。

現在は、このIoT機器による生産情報の見える化への取り組みは、POC（概念実証）に向けて開発が進行中であり、社内の実績を活用し、今後は顧客への提案も行っていく予定です。実際、すでに1社がこの見える化の提案の依頼があり、NDAを結んでPOCを進める準備を整えています。今後、IoT機器による生産情報の見える化生産ラインのパッケージ化に取り組み、顧客ごとのニーズに合わせた提案を行っていきます。

さらに、当社の無線Wi-Fiに関する課題を抽出し、工場全体を電波でカバーできるメッシュWi-Finのアドバイスも得て導入しました。これにより、IoT化を進めるための強固なネットワーク環境が整備され、その結果、社内のITリテラシーが向上し、現場への新技術の浸透がスムーズに進みました。

日伝様との連携は社内のネットワーク環境整備をする上で非常に助かりました。RFIを出すことにより、これまで考えたことのなかったIoT関連機器類が使えることを教えていただき、そのおかげで具体化が進みました。もしそのような支援がなければ、プロジェクトの進行はここまでスムーズには進まなかったと思います。

一方で、社内での検証用にメッシュWi-Fiのアクセスポイントを購入して取り付けました。メッシュWi-Fiは、機器を網のように配置することで工場全体に電波を満たすことができ、従来のWi-Fiとの違いIoTに必要なネットワーク環境が整い、スムーズな運用が可能となりました。

　複数の製造業の企業と話す中で感じたのは、IoTやDXの取り組みではパッケージソフトだけでは解決できない課題が多いということです。特に中小製造業では、誰にも拾われないニーズや課題が多数存在し、それに伴走する形で支援していくことの重要性を強く認識するとともに、この事業に大きな期待を寄せています。

当社は元々、ロボットシステムインテグレータとして生産ラインのインテグレーションを担ってきました。この経験は、ITシステムのインテグレーションへとシフトしても、本質的には変わりません。中小製造業の人員削減や自動化に関する課題に対して提案する姿勢は変わらず、私自身のITスキルと経験が生かせる領域だと感じています。

現在の成果を土台に、ロボットシステムインテグレータとして設備を高度に活用する強みを育成し、さらなる発展を目指していきます。特にPOC（概念実証）を通じて、今回構築したシステムをパッケージ化し、他の中小製造業への展開を計画しています。この取り組みは、単なる生産効率向上だけでなく、日本全体の中小製造業の課題解決にもつながる可能性を秘めています。

また、将来的にはAIを活用した予測分析や、自律的な業務プロセスの構築にも挑戦したいと考えています。

●中小企業へのメッセージ

1．小さな成功体験を積み重ねること
　大規模な変革を目指すのではなく、現場での小さな改善から始めることで、関係者の理解と協力を得やすくなります。小さな成功が次のステップへの道を開きます。 

2．素早く取り組むこと
　「簡単なところから素早く取り組む」ことが大切です。まず動くものを先に作ることで、相手の関心を引き、「これが本当にできたら便利だ」と感じてもらうことが、成功への第一歩となります。動く試作を見せることで価値を伝えることが可能です。 

3．少人数での進行
　まずはプロジェクトへの理解が得られた少人数で動くことが効果的です。大規模なチームで動くよりも、小さなチームで柔軟に進めることで迅速な意思決定が可能となります。 

４．味方に頼りすぎず、自ら動くこと
　他者に期待して頼るのではなく、自分自身が先導して動くことが重要です。社内での信頼関係を築くためには、自分から積極的に関わり、行動することが求められます。 

5．トレーサビリティの重要性
　特に「トレーサビリティ」は大きなテーマです。品質の一定化やクレーム対応の迅速化は、経営に大きな影響を与えます。これらを実現できれば、企業の競争力向上に大きく寄与するはずです。 

6．社長との関係性
　私自身は社長ではありませんが、経営トップの存在が背後で動きやすさを支えていると感じています。報告の必要性が少なく、否定されない環境で裁量をもって動けることは、挑戦を続ける上での安心感となります。 

7．若い人や熱意を持つ人の挑戦を応援する
　若い人や好きなことに没頭できる人であれば、挑戦を続ける力があるはずです。ぜひ諦めずに柔軟に取り組んでほしいと思います。若手人材には自由に挑戦させることが、企業の未来にとって重要です。

8．DXを進めるためには継続的な挑戦が必要
　このプロジェクトは、経営トップからの指示ではなく、自身のシステムエンジニアとしての経験を活かし、中小製造業とDXを結びつけたいという強い思いから始まりました。試行錯誤の中で得られた成果が今の土台となり、次のステップに繋がっています。

弊社は、多様なモノづくりの現場でシステムコーディネートを行ってきた機械系商社です。製造業界での実績と専門知識を活かし、近年は企業の成長とDX変革のサポート事業にも注力し、デジタル技術を活用した生産性向上や品質管理強化に力を入れるとともに、オーダーメイドのソリューションを提供しています。

★施策実現のポイント（支援において配慮したこと）

弊社は、DX化支援において密なコミュニケーションと柔軟なサポートを重視しております。たとえば、今回の小川製作所様に対するBR-400AN（メッシュWIFIアクセスポイント）の納入時には、環境に最適な運用を実現するため、事前に詳細な調査を行いました。また、PoC（概念実証）の過程で発生する可能性のある障害を防ぐため、定期的な情報交換を行い、進捗の確認や迅速な対応策の共有を徹底しております。

★ベンダーとしての施策実現プロセス

　今回は、以下の3ステップで中小企業のDX化支援を進めました。

1. 現状把握と課題の明確化
   事業環境や運用上の課題を詳細にヒアリングし、解決すべき課題を明確にしました。
2. 適切なソリューションの提供
   BR-400ANを導入することで、コストを抑えつつ運用効率の向上を実現しました。
3. 継続的なサポート
   試験運用や改善の進捗を定期的に確認し、新たな課題にも柔軟に対応できる体制を維持しています。

★ベンダー視点での取組企業の成功ポイント

　今回のDX化プロジェクト成功の鍵は、顧客企業の主体的な推進力と計画性の高さにあります。社内試験運用を徹底し、外部ヒアリングを積極的に活用した点や、提案内容への深い理解が、スムーズな移行を支える要因となっています。㈱日伝は、顧客の自主的な取り組みを最大限サポートし、信頼されるパートナーとして引き続きDX化成功に貢献してまいります。